Produkty zaawansowane
Z Adamem Dudą, prezesem firm Emtech i Andover Trailers rozmawia Leon Bilski.
Leon Bilski: – Trudno was szukać w czołówce najlepiej sprzedających się marek naczep w Polsce. Przy takiej specjalistycznej produkcji wręcz nie można być marką wolumenową.
Adam Duda: Okaże się to w przyszłości. Obecnie jesteśmy w stanie produkować od 200 do 250 jednostek rocznie, a ten wolumen systematycznie wzrasta z roku na rok. Niektóre rozwiązania, które oferujemy w standardzie, niekoniecznie są typowe dla całej branży. Jeśli wprowadzamy na rynek nową linię produktów, której konkurencja nie posiada, rozwijamy ją i sukcesywnie powtarzamy.
LB: – A czym może pan się pochwalić?
AD: – Udało nam się opracować świetne platformy. Na przykład, platforma nierozsuwana z dwoma zagłębieniami, w pełni ocynkowana ogniowo, o masie własnej wynoszącej jedynie 7.300 kg. Jest to wyjątkowo niska masa. Platforma ta może transportować sprzęt rolniczy, kontenery morskie oraz pojazdy gąsienicowe, co czyni ją niezwykle wszechstronną, a przy tym prostą w obsłudze i ekonomiczną. To solidny pojazd dostosowany do trudnych czasów. Zauważyliśmy, że cieszy się dużym powodzeniem na polskim rynku, mimo stagnacji gospodarczej. Wprowadziliśmy także dodatkowe opcje, takie jak możliwość rozsuwania oraz głębsze zagłębienia.
LB: – Wspomniał pan o rynku, Polska i eksport?
AD: – Obecnie realizujemy znaczną część naszej produkcji na eksport. Od lat jesteśmy związani z rynkiem brytyjskim, gdzie rozpoczynaliśmy działalność od produkcji karuzel. Zanim zająłem się produkcją naczep, specjalizowałem się w wytwarzaniu karuzel, czyli mobilnych wesołych miasteczek, które można złożyć na jednej naczepie. W ramach tej produkcji wykonujemy stalową konstrukcję, podwozie, hamulce, oświetlenie oraz część instalacji hydraulicznej. Nasz brytyjski partner zajmuje się natomiast montażem oświetlenia, systemów sterowania i innych elementów.
LB: – Akwizycja brytyjskiej firmy Andover. Co to ma dać Emtechowi?
AD: – Zanim rozpocząłem produkcję naczep niskopodwoziowych, poznałem firmę Andover Trailers oraz nawiązałem kontakt z jej handlowcem, Clivem Jonesem. W 2008 roku zakupiłem od niego używane naczepy niskopodwoziowe, co stanowiło początek mojej przygody z tą branżą, ponieważ do tego momentu zajmowałem się wyłącznie produkcją karuzel. Używane naczepy były remontowane i sprzedawane w Polsce, a wkrótce potem rozpoczęliśmy własną produkcję. Wówczas kontakt z Clivem Jonesem nieco osłabł, ale po latach został odnowiony.Okazało się, że Clive Jones jest udziałowcem Andovera. Właściciele firmy szukali osoby, która będzie kontynuować jej działalność, zachowując tradycyjne podejście, zamiast wprowadzać korporacyjne standardy. Rozmowy rozpoczęły się szybko i po czterech i pół godzinach intensywnych dyskusji, właściciel firmy podał mi rękę, wyrażając zaufanie, że mogę dalej prowadzić ten biznes. Clive Jones nadal pozostaje w strukturach firmy i zobowiązał się do współpracy z nami przez kolejne dwa lata, zarządzając działem handlowym. Jego obecność jest dla nas kluczowa, gdyż w tej branży sprzedaż opiera się głównie na relacjach, które nierzadko trwają dekady. Andover to firma o typowo brytyjskim charakterze, z ponad 100-letnią tradycją, wywodzącą się z przedsiębiorstwa Taskers.
LB: – Dwa zakłady, Grudna i Rogowiec, jaki jest podział zadań między nimi?
AD: – W zakładzie w Rogowcu zajmujemy się przygotowaniem materiałów do spawania oraz samym procesem spawania, natomiast w Grudnej realizujemy pozostałe etapy produkcji. Oba zakłady znajdują się w odległości 17 kilometrów od siebie.
LB: – Grudna, Rogowiec, Szczerców, Wieluń – mamy na południu łódzkiego zagłębie naczepowe? Z czego wynika popularność tego biznesu?
AD: – Jest to raczej kwestia przypadku. W regionie większość firm skupia się na produkcji wyrobów powtarzalnych, o mniej specjalistycznym charakterze.
LB: – Produkcja mobilnej stacji LNG, specjalistycznych przyczep dla straży pożarnej, 8-osiowej naczepy do przewozu tramwajów, czy mobilnego laboratorium COVID-19 to tylko niektóre z projektów specjalnych. Co jest najtrudniejsze przy realizacji takich zadań?
AD: – Samo pozyskanie zamówienia często okazuje się najprostszym etapem. Największym wyzwaniem jest sposób realizacji. Na przykład, mobilna stacja LNG musiała zostać zarejestrowana jako pełnoprawna stacja, a nie jako naczepa. Była to konstrukcja ponadnormatywna, a dodatkowo wymagała dostosowania do wymogów ADR, z instalacją zamontowaną na stałe. Lista wymogów była naprawdę długa. W przypadku naczepy do przewozu tramwajów najpierw zajmowaliśmy się remontem starej naczepy zachodniego producenta, która początkowo nie spełniała oczekiwań klienta. Każde wzmocnienie ujawniało nowe słabe punkty, ale ostatecznie naczepa została dostosowana i do dziś doskonale spełnia swoje zadanie. Dzięki temu zdobyliśmy doświadczenie niezbędne do projektowania nowych naczep do przewozu tramwajów. Często dopiero w praktyce ujawniają się szczegóły, których nie da się przewidzieć w programach komputerowych – tramwaj jest bardzo długim i ciężkim ładunkiem, co wymaga licznych prób załadunkowych, aby producent tramwajów mógł zaakceptować naczepę. W przypadku mobilnych laboratoriów COVID-19, największym wyzwaniem było dostosowanie podwozia do osiągania prędkości 110 km/h, co było kluczowym wymogiem. Na szczęście, udało się to zrealizować we współpracy z naszymi partnerami.
LB: – Jakie życzenia klienta możecie spełnić, a gdzie jest granica? Techniczna, technologiczna?
AD: – Oczywiście istnieją pewne granice. Nie wszystko da się zrealizować, ponieważ czasami ograniczają nas obowiązujące normy i przepisy, których musimy przestrzegać. Spełnienie tych norm jest absolutnie konieczne.
LB: – Na Waszej www można odszukać sporo ogłoszeń o pracy. Potrzebujecie fachowców do produkcji. Rynek pracownika jest nadal czy już się kończy?
AD: – Zawsze jesteśmy otwarci na poszukiwanie i rekrutację nowych pracowników. Warto jednak zauważyć, że okres tak zwanego rynku pracownika powoli dobiega końca, mimo iż nie wszyscy dostrzegają tę tendencję. Od wielu lat kładziemy szczególny nacisk na automatyzację, która rozwija się w naszym przedsiębiorstwie w sposób niezwykle dynamiczny. Po uruchomieniu lasera 5D dostrzegliśmy jego ogromny wpływ na proces produkcji wybranych elementów. Wiele zadań, które wcześniej wymagały manualnego wykonania, stało się praktycznie niemożliwych do zrealizowania z uwagi na wymagania dotyczące tempa, jakości oraz powtarzalności. Laser ten precyzyjnie wycina kształtowniki oraz profile zamknięte, co znacząco usprawnia nasze procesy produkcyjne. Uważam, że na początku przyszłego roku będziemy w stanie zrezygnować z tradycyjnej piły do stali, co z pewnością przyniesie dalsze korzyści w efektywności produkcji.
LB: – Serwis zapewnia przede wszystkim partnerska firma 24/7 GmbH?
AD: – Na terenie Europy posiadamy sieć aż 40 tysięcy punktów serwisowych. W najbliższym czasie planujemy wprowadzenie kompleksowych pakietów serwisowych, analogicznych do tych, które są oferowane dla nowych pojazdów ciężarowych. Wszystkie nasze pojazdy są wyposażone w zaawansowane systemy telematyczne dostarczane przez firmę Wabco, co znacznie usprawnia procesy serwisowe. Dzięki tej technologii możliwe jest przeprowadzenie szybkiej diagnostyki w trybie online. Zauważamy, że coraz więcej naszych klientów decyduje się na wykupienie dostępu do telematyki. W dłuższej perspektywie zamierzamy zintegrować te systemy z technologią sztucznej inteligencji. Przykładowo, jeśli algorytmy analizy danych wskażą wysokie prawdopodobieństwo wystąpienia awarii, system automatycznie zainicjuje powiadomienie o konieczności serwisu oraz zlokalizuje najbliższy punkt serwisowy na trasie. Naszym dążeniem jest rozwijanie produktów o wysokim stopniu zaawansowania technologicznego, co pozwoli nam na jeszcze lepszą obsługę naszych klientów.
LB: – Dziękuję za rozmowę.
T&M nr 10/2024
Tekst: Leon Bilski
