Jak wykorzystać pandemię

Prezentacja przebudowanych zakładów w Wieluniu oraz kolejne szkolenie w ramach akcji Profesjonalni Kierowcy – takie były tematy spotkania z dziennikarzami we wtorek, 20 lipca.

Jak już pisaliśmy, przymusowy postój w zeszłym roku, spowodowany pandemią, stał się zarazem niepowtarzalną szansą na poważną modernizację w Wieluniu. Przedstawiciele Wieltonu, w rozmowach bardziej lub mniej oficjalnych, zgodnie przyznają, że gdyby nie COVID-19 tego rodzaju prace zapewne nigdy nie zostałyby przeprowadzone. Normalna, wakacyjna przerwa to przede wszystkim bieżące remonty. Wtedy, w 2020 r., cała firma stanęła, sytuacja bez precedensu. Udało się osiągnąć bardziej zrozumiały przepływ produkcji, poprawę elementów planistycznych, lepsze zarządzanie zapasami i materiałem „w toku”. Odzyskano 30 proc. powierzchni produkcyjnej, podobnie zredukowano zapełnienie magazynów, a nade wszystko znacznie zwiększono efektywność.

Piotr Kuś, wiceprezes zarządu Wielton SA podał efekty. Efekty dla Wieltonu i jego klientów, czekających teraz krócej na zamówiony pojazd. Poprzednio dzienna produkcja w Wieluniu wynosiła 40-42 pojazdy dziennie, obecnie przekracza 70, po wakacjach może dojść nawet do 83. Dlatego na bieżący rok Wielton przewiduje wytworzenie 16 tys, pojazdów, natomiast w przyszłym aż 22 tys.

 

Fabryka po nowemu

Roboty ruszyły z kopyta, do niektórych hal wjechały koparki i zaczęły zrywać podłogę. To taki symbol zaangażowania i determinacji, nie tylko kadry kierowniczej, również pracowników. Ludzie z pasją układali swoje „małe królestwa”, przychodzili z pomysłami. Dzięki temu wielka reorganizacja trwała tylko półtorej miesiąca.

– Bez zaangażowania naszych pracowników to by się naprawdę nie udało, każdy podszedł do tego, jak do własnego dobytku, do własnego mienia – podkreśla Maciej Grzelązka, dyrektor operacyjny. – Ludzie wychodzili zmęczeni każdego dnia, ale wychodzili z radością. Przemodelowaliśmy trochę nasze procesy, przede wszystkim po to, żeby przyśpieszyć proces wytwarzania. Naszym założeniem było skrócenie czasu o 30-40 procent i osiągnęliśmy ten cel. Rzeczą kolejną było wyeliminowanie zbędnych, niepotrzebnych materiałów i obniżenie zapasu produkcji w toku. Nasz proces wytwórczy jest dość długi, więc materiał musi być w różnych miejscach. Ale ważne, żeby materiał który jest potrzebny, był we właściwym miejscu. W biznesie chodzi o to, żeby produkować taniej i szybciej, efektywniej. W każdym miesiącu po uruchomieniu po covidzie średnia dzienna rośnie.

Przykładowo do produkcji podwozi jest dostarczany konkretny, gotowy komplet materiałów, elementów jest dokładnie tyle, ile trzeba. Zestaw do produkcji poszyć do burt stał na końcu hali, obecnie znajduje się w innym miejscu, blisko magazynu. Jest szybciej i bezpieczniej. Teraz łatwo się o tym mówi, ale samo przeniesienie maszyny zajęło tydzień, nie licząc zrobienia nowych fundamentów i innych przygotowań. W ogóle materiał powinien być jak najmniej transportowany pomiędzy stanowiskami, powinien „płynąć” wraz z produkcją, od początku do końca. Wielton mocno inwestuje w systemy transportu bliskiego, żeby ułatwić pracę, poprawić ergonomię.

Proces wytwórczy został podzielony na mniejsze „plasterki”, na 11 centrów, od przygotowania produkcji począwszy. Centra zostały oddane pod zarząd grupie ludzi, którzy posiadają kompetencje do szybkiego podejmowania decyzji. Takie zespoły szybko, samodzielnie reagują na to, co się pojawia w trakcie pracy. Produkcja może być liniowa, albo gniazdowa. Obecnie zatrudnionych jest na produkcji 1.450 osób, liczba ta jeszcze w bieżącym roku może przekroczyć 1.500. Wprowadzone już usprawnienia to nie koniec zmian w Wieltonie, o kolejnych będziemy informowali.  

  

Kontrola na stacji

Przy okazji została powiększona stacja diagnostyczna używana do kontroli jakości gotowych wyrobów, z jednego stanowiska do trzech. Tomasz Kudzia, dyrektor ds. zarządzania jakością i ciągłym doskonaleniem zaznacza rolę bezpieczeństwa i funkcjonalności pojazdów. Ważny jest też aspekt wizualny, nowiutki pojazd nie może trafić do klienta brudny czy zadrapany.

 

Bezpieczny transport

Kolejne, praktyczne szkolenie w cyklu Profesjonalni Kierowcy było poświęcone m.in. wybranym zabezpieczeniom niezbędnym do właściwego przewozu ładunków w naczepie kurtynowej Wielton. Od podstaw w postaci pasów naciągających i pasów na kłonicach po rozwiązania bardziej skomplikowane. Kursanci zaznajomili się także z różnego typu uchwytami i mocowaniami, takimi jak uchwyty w słupach tylnych i przednich, uchwyty mocowania na kłonicach, obrzeża Safety Lock. W praktyce zostały zaprezentowane systemy XLS i Aluplank gwarantujące szybką i sprawną obsługę naczepy. XLS jest przeznaczony do przewozu opon naczepą kurtynową z plandeką typu Aluplank. Plandeka ta, z wbudowanymi deskami stelażowymi i dodatkowymi pasami pionowymi, to innowacyjne i wytrzymałe rozwiązanie zapewniające wysokie bezpieczeństwo ładunku. Naczepa ma certyfikaty do przewozu napojów oraz opon. A propos ogumienia, bardzo pouczające były zajęcia z zakładania łańcuchów na napędzaną oś. Przypomnijmy, że z bezpłatnych zajęć akcji Profesjonalni Kierowcy korzystają osoby z prawem jazdy C + E, ale niepracujące w tym zawodzie.

 

T&M nr 7-8/2021

Tekst: Jacek Dobkowski

Add comment

Security code Refresh

              Obejrzyj online    OBEJRZYJ ONLINE